企業做數字化工廠轉型是為了什麼？對於不同企業所面臨的痛點難點，該如何解決？

真正的數字化工廠應該是怎麼樣的？

曾在多家上市公司、500強企業負責數字化專案，產線精益佈局規劃、TPM、六西格瑪等精益專案，已持續走訪過300餘家制造企業現場，並落地多個數字化標杆工廠專案的

數益工聯副總經理餘坤分享了他對數字化工廠的理解以及數字化工廠該如何落地。

數字化應該為工廠帶來什麼？

我是製造業出身，這幾年已走過300多個企業，看過很多工廠數字化轉型的案例，也落地了許多數字化標杆工廠。

企業在剛接觸數字化的時候，都會考慮是不是要打造一個全自動的、無人先進工廠，又或是像三菱電機自動化、或是豐田這樣的精益企業，那麼當我們回過頭去思考數字化的本質時，

數字化的落地到底是為了什麼？

第一點是QCD不斷提升。

基於低成本製造，使現場的人均產值得到提升，產品質量、庫存能夠不斷地去調整和最佳化。

第二點是如何實現綠色低碳。

隨著國家“碳中和”、“碳達峰”雙碳理念提出，我們一直在思考如何讓客戶在更少的資源消耗下獲得更大的產出，實現低能耗製造。

第三點是如何打通供應鏈，實現供需均衡。

讓企業的工序與工序之間、車間與車間之間、製造與供應商之間、供應商與企業之間如何實現更好的生產互動。

第四點為企業永續創造價值。

數字化僅僅是買一套軟體嗎？比起購買一套軟體，更重要的這些軟體交付以後如何使它不斷地再次運營起來，使得客戶能夠運用它不斷產生價值。

數字化除了實現一套軟體的覆蓋應用，更重要的是軟體背後的靈魂。這個靈魂是什麼？就是把精益生產、TOC、六西格瑪這些知識融匯到製造管理運營裡邊去。

數字化工廠轉型如何開好強力“處方”

數益工聯目前已在十多個行業落成了數字化工廠，每次都能在三到四個月的時間裡實現百分百的成功交付。

在這個過程中，我十分感謝數益工聯的客戶，因為系統在工廠的落地過程是一個相互磨合的過程，

好在最終我們都幫助工廠實現了成長和顯著的降本增效。同時這些工廠也不斷推進了二期、三期、甚至四期、五期的一個復購。

為什麼能達到這樣的效果？我從數字化工廠落地的實踐裡總結了幾點，看我們是如何針對不同型別企業的痛點、難點解決問題。

構建以資料為驅動的卓越運營體系

我們曾落地過一家電氣行業數字標杆工廠。

對於這類全自動、半自動、批次製造行業來說，

最重要的便是透過數字化實現運營QCD指標完整可視，構建以資料驅動的卓越運營體制。

在上線數字化系統後，這家企業的生產指標數立即產生了立竿見影的提升，從原來一條長線47000件，到現在的56000件，今年透過第3期的投放，有望達到65000件。

在這個提升過程中，讓過去看不見的資料被看見，讓看得見的資料變得更好。

制

造業非常追求生產線的穩定均衡，從變化趨勢上可以看到，透過功能模組的應用，整個生產資料呈現連續均衡穩步上升的趨勢，是非常良性的提升。

除了QCD的提升，對於企業老闆來說，最關心的便是生產任務下達後實施情況如何，這不應該以一次次口頭彙報最準，而是應該透過系統上線後KPI、OKR的資料指標來呈現。在這些資料標準化後，也可以由此來定義公司戰略，讓不論是中層幹部還是一線管理者都能夠實現最佳化提升，最終形成管理的PDCA 。

製造的數字化過程，恰恰也是企業實現經營管理和提升的一個過程。

實現產品快速交付

第二個例子是一家裝配製造企業，對於這類自動、半自動、手動裝配共同存在的裝備單件非標製造的工廠來說，

實現產品快速交付是很重要的。

透過這樣一張價值流程表，可以看到在這樣的工廠如何實現數字化落地。

第一步，實現基於裝置物聯的廠內製造協同，

提高準確開機率，跟進實時生產進度，實現工藝引數實時檢視、快速異常響應等。因此我們一期用了三個月的時間，使過去看不到的資料被看到，並且基於物聯這樣一套模式，讓客戶去梳理資料完善管理。

第二步，實現工廠與供應商之間的供應鏈協同，

使得供應商從下訂單到生產加工進入工廠這個過程實現全流程打通。對於大型裝備製造企業來說，供應鏈協同是最重要的，也是最複雜的問題。透過數字化，可以瞭解每個訂單到哪個生產環節、部件是在供應倉還是倉庫，齊套率如何，訂單交付水平如何，

讓整機裝置在更短的時間內實現快速交付才是這家企業數字化的方向。

第三步是給這類企業的客戶端提供智慧服務，

他的客戶購買了裝備後，透過系統可以跟蹤瞭解裝置節拍、效能、加工引數、配件壽命、裝置異常管控等，這些都是系統帶來的後續服務價值。透過這三步，實現了從供應商到生產製造到客戶之間的一個全業務流程的完整管理。

實現供需平衡 低碳高效生產

第三個例子是一家重資產型的企業，我們用了兩期時間實現了從原材料到成品的全流程資料化。對於這類企業來說，

上數字化系統的目的很簡單，就是在實現產能快速滿足需求的同時減少能耗。

在沒有上數字化之前，企業對於資訊的獲取，諸如裝置的開機率，產品產量的報備率等都是需要詢問很多人進行整合並手工填寫的，存在一些誤差和不確定性，同時沒有辦法對訂單進行一個聯動跟蹤。

在上數字化系統後，透過看板、報表、郵件的實時檢視，讓裝置利用率有了明顯的提升，同時結合生產執行的情況對於裝置使用進行調優，

使得計劃準確率提升95%以上、開機率提升25%、質量檢驗間隔時間縮短86%，有效提升生產效率，降低了能源消耗。

同時，透過訂單資訊和生產進度的實時連線，

使得銷售和製造之間達成了更緊密的協同，原料、成品的流轉速度更快，減少積壓，實現供需平衡。

一流的數字化工廠應該是集數字化、自動化、精益化於一體的工廠

，當複雜的環境成為各級決策的阻礙時，數字化應該幫助企業實現從基於經驗的決策到基於資料的決策。

當

所有的管理內容都可以指向具體的異常和問題點，把精力集中在具體問題的改善上，這便是數字化帶來的巨大價值。

目前，數益工聯已在

十多個行業落成全球領先的數字化標杆工廠，服務客戶涵蓋多家知名外企、上市公司以及細分賽道隱形冠軍，為

企業建立快速敏捷機制，打造核心競爭力。

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