一、精益生產概念

精益生產是一種生產管理的模式。

精，即少而精，不投入多餘的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。

精益生產方式JIT源於豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業這一開創大批次生產方式和精益生產方式JIT的典型工業為例，經理論化後總結出來的。它是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。

二、精益生產如何有效匯入

精益生產技術是無國界的，是通用的，但匯入的方法卻各不相同，因地區、因企業、因人不同而不同。日本企業的精益道路不適合我們（可能在韓國、臺灣可以學），歐美企業的匯入方法也不一定適用。中國企業一定要有適合自身的獨特的成功匯入模型。

1. 認同精益理念：

精益的匯入必須是一個從上往下的過程，所以首先中高層管理者必須達成共識，認同實施精

益的必要性。這一點是精益生產實施的動力來源，沒有高層的支援，精益生產的PDCA迴圈是“轉不動”的。

2. 工廠現狀評估：

精益生產不是因為“好”而存在，對於一個企業來說，解決問題才是根本，從問題入手，是精益生產匯入的最好切入口。現狀評估透過

全面價值流分析

探索企業的系統性問題，並對於相應的解決方案。

3. 推進組織設計：

問題和方法已經擺在眼前，改變勢在必行。“改變”是一次痛苦的蛻變過程，需要“蠶繭”突破束縛的力量，這種力量是一個強有力的精益推進組織結構。

4. 建立變革動力：

對於一個企業成千上萬的人來說，要讓他們跟隨精益變革的角度，讓他們改變長期以來的做法，理由是什麼？如果現在已經很好，為什麼要改變？這些問題高層應該先想清楚，並清晰的告訴員工，今天我們要變，是因為什麼？是現在的危機？還是即將面臨的危機？還是。。。

5. 試點改善專案：

從那個專案開始？我們稱之為試點專案。試點專案的選擇很重要，因為這個專案只許成功，不許失敗。選擇試點專案是非常重要的。

6. 現場改善實施階段：

按照規劃和計劃實施現場改善，改善過程一定要堅持“現場”原則。改善不一定一帆風順，但只要相信，任何的問題的克服，成功就在眼前。

7. 培養改善領導：

現場改善階段不僅僅是完成專案目標，而且在改善的階段強化團隊成員對精益的信心，培養他們精益的技能，未來這些人能以精益的理念和思維模式領導日常管理和帶領新的團隊實施改善。

8. 系統設計：

對於任何一家企業來說，精益生產或者是豐田生產方式僅僅是一種理念或方法，真正為我所用是把這種理念融入到企業的管理工作中，最終形成自身的管理體系或管理系統。世界上優秀的企業都有自己的系統名稱和模式，基於自身的特點建設自己企業的生產或運營系統是精益生產匯入的重要里程碑。

9. 系統推廣：

在系統設計的基礎上，總結系統設計前的經驗和教訓，從縱深展開企業精益生產系統的全面推廣和運用，踏上

精益企業

的旅程。 以上“2－9”是一個PDCA的迴圈過程，而這個環節必須依靠“步驟1”來推動。