多數公司過程抽查的現狀

在製造業工廠工作過的人對下面場景應該都不陌生： 現場在批次生產產品的時候，品控部門通常都會安排檢驗員定時對所生產的產品進行抽查，判斷產品在不在合格範圍之內，如果在就繼續生產，不合格才通知生產調整。那麼這樣的做法效果究竟會怎麼樣呢？我們不防從下面兩個方面來思考：

1-假設生產過程有1%左右的次品率，如果我們抽查1個產品是不是有99%的機率抽到的會是合格品？抽查5個是不是也不一定能發現次品（發現次品的機率只有2。2%）？我們可以發現想透過產品抽查發現次品的前提是過程的次品率足夠高。但大多數的情況是生產過程有次品，但次品率並不高，這時候我們應該怎麼應對呢？

2-過程抽查發現次品才調整處理，抽查合格就繼續生產，這是很多人都習慣並認為理所當然的。但這樣果真能控制好質量嗎？同一個做法換一種描述可不可以叫“不出次品不擺休，沒發現次品就繼續幹，幹出次品為止”？

這種過程抽查的目的是為了看產品合不合格，當然即使合格也只能代表抽查樣品合格，不能說明生產的所有產品都合格。那麼過程抽查怎樣做才有效呢？為了回答這個問題，我們首先要說清楚製程的特點。

製程的特點

大批次生產難就難在一致性，由如裝置精度、原材料、工藝引數變化等原因，生產出的產品的質量指標（CTQ）怎是會有一定的散佈，超出設定的公差就是不合格。生產製程一般有下面幾個特點：

（圖片一）

- 有一個合格範圍，下限LSL和上限USL，兩者中心為目標值。

- 有一個平均值（分佈的中心凸點）。

- 分佈越居中（平均值與公差中心越接近），過程狀態越好，次品率越低，如圖一。

- 平均值離目標值越遠，次品率越高，如圖二。

（圖二）

因此，過程控制的目的就是要確保產品的平均值與公差中心（目標值）儘量重合，這種狀態次品率最低。如圖三所示，平均值與目標值非常重合，即使因為過程精確度差，CP/CPK不好，過程抽到次品我們也不應該調整過程的中心，否則次品率只會更高。

（圖三）

過程抽查是看”製程“合不合格

到此我們不難理解，想要控制好製程就比需做到以下幾點：

1-確保製程平均值與目標值沒有明顯偏移（此時次品率最低）

2-平均值偏上限了就應該及時調小，偏下限了就應該及時調大。

-3-如果平均值沒有明顯偏移就應該維持不動（即使如圖三有一定的次品）

因此，過程抽查的唯一目的就是透過資料判斷製程有沒有明顯偏移（平均值與目標值有沒有顯著差異）。是看”製程“合不合格而不是看”產品“合不合格。抽查的樣品合格不能代表其他產品都合格，但如製程合格，那製程生產的產品自然沒問題。至於如何判斷製程合不合格在此不贅述，感興趣的可關注企服邦相關課程，包括《CPK & SPC》《統計的方法看資料》等。

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