我們花了三年時間把一個車間縮小到原來的十分之一，產量提高了十倍。補充下，是原年產300噸的產品擴大到3000噸，是連續三步反應。

期間的辛苦遠遠超出預料，國內硬體的不匹配和過於粗糙，逼得我們搞合成的去設計計量泵，去電焊，去選材料，裝置上一套廢一套。

說出來只是為了告訴大家這種方式的可行性，讓大家更加堅定的走下去。

現在國內化工企業的情況：

1。簡單粗暴的工廠迫於環保壓力都開始轉型或倒閉。

2。廢水廢氣排放控制越來越嚴格。

3。廢水排放量降低，以往清水稀釋cod走不通。

4。老生常談的安全問題

5。其它

針對這些問題我們決定對公司的幾家工廠進行改造。

我們需要的是一種基於安全的小型封閉式連續化自控反應體系，並且儘可能的回收廢水。

聽上去很簡單，一套合適的工藝包，幾個小反應釜，幾臺自動進料泵，幾根管道，一套自控系統。

首先老工藝包必須重新開發，所有原料需要滿足幾個條件：液態，不易結晶，低粘度，同時要控制成本。工藝不便透露，但是我們要做的是挑戰經典反應（有固體進料），沒有資料參考，沒有參考資料，沒有資料參考。我們的時間：經典反應，三步反應，一年半，我一個人，經常性加班。結果是：所有固體原料替換，反應比較穩定可靠，廢水降低一半，單耗降低20%（大部分廢水處理的錢），缺點是：容錯性低，沒有大裝置間歇反應的調整空間大。

工藝出來了就要設計裝置，因為不是標準裝置，所以大部分都是公司自己設計，最後交給設計院修改，這段時間需要天天和裝置部在一起，提供各種引數。結果：一個多月完成。物性書不停翻，拿計算器不停算。

藍圖出來了，最痛苦的裝置選型定做開始。結果：大半年裝置大體安裝完畢。裝置除錯半年後結果：基本全部換掉，和各個裝置廠家留下一屁股糾紛。

一年後結果：進料系統和我們想的差距非常大，非常不穩定，需要一直盯著。自動控溫系統由於體系太小過於敏感，溫差居然上下浮動有30℃。整套系統最滿意的就是到處是防爆片。0。25mpa的。

試車：對於實驗室來說，工藝就和自己的孩子一樣，看在防爆片的份上，我去開車了。不是這段溫度超了就是那個進料泵不轉了。失敗。

試車二：裝置再次大改，依舊無法穩定可靠執行。

試車三：已經試車一年了，整套裝置改的面目全非，自控系統全部撤出，靠活人一直盯著，進料閥門不停調整，到處是我們自己做的小東西。

連續穩定合格出料三天三夜，停車，倒頭就睡。

出於對公司的保護，無法詳細寫出我們如何改進，如何自己製作裝置，和眾多至關重要的小東西。

雖然很辛苦，國內在這塊硬體的製造水平讓我們吃盡苦頭，工人對新裝置的牴觸只能自己上，但至少我們做了，這是起點。